聊起车间排产，不少人第一反应就是：
“这不简单嘛，看数据、看报表、算产能、分配订单就完了呗！”
但结果呢？ 做出来的计划，刚下车间，就乱了套：
明明产能数据是对的，生产就是跟不上；明明订单安排妥妥当当，一到现场就打架；明明物料备得足足的，现场一喊还是缺料；工人天天加班，但效率就是提不上去；为啥会这样？
说白了，就是因为很多人排计划的时候，都是躲在办公室里，只看报表、不下车间， 对实际情况心里根本没数，结果看似精准的计划，一落地就全乱。
今天我就聊聊， 为啥光看报表、不下车间的排产模式根本行不通？ 到底该怎么做，才能排出真正可落地、真有效的生产计划？
咱们先搞清楚第一个问题：
很多人觉得车间排产不就是看几个数据报表吗？
看下订单需求；看下设备产能；看下库存和物料；看下交货日期；数据摆在眼前，做计划似乎再简单不过。
但为啥光靠报表做计划，就一定会乱？
问题1：报表只是结果，不是过程报表上的数据，只告诉你昨天发生了什么， 却不会告诉你为什么发生，也不会告诉你今天、明天可能会出什么问题。
比如报表显示： “昨天生产500件，今天计划生产600件。”
你在办公室里觉得没问题。但你没到现场，根本不知道：
设备昨天已经超负荷运转了，今天可能出故障；操作工人昨天熬夜加班，今天状态可能很差；昨天虽然完成500件，但中间可能已经堆积了半成品，场地都不够用了；这些现场的问题，你光看报表，根本看不到。
问题2：产能数据≠实际产能报表上的产能，很多时候是理想状态的数据：
机器开足马力；工人状态极佳；物料随叫随到。但真实的现场呢？可能完全不是这么回事：
设备可能经常小故障，设备效率不稳定；工人技术水平不同，新手和老手产能差距很大；物料领用手续复杂，现场总是缺这缺那；
如果不下车间，报表上的产能就是个假数据， 你排产越精准，现场乱得越厉害。
问题3：报表有滞后性，不能反映现场实时状态报表数据永远是滞后的：
你今天看到的数据，都是昨天甚至更早的数据；今天的设备状态、人员出勤情况、物料库存状态，你不知道；所以，你排的计划再精准，也只能对着过去的数据“打仗”。
一旦现场有新情况，计划就乱了套。
说到底，报表派的问题，是忽略了车间那些最容易出问题的小细节。
比如：
1、忽视物料的真实到位情况报表上显示库存充足，但你没到现场看，可能根本不知道：
有些物料被挡在物流路上了；有些物料品质不行，临时要退货换货；仓库数据可能延迟更新；
结果呢？你计划生产的产品，现场一开工发现缺料，计划立马停摆。
2、忽视设备的实时状态报表显示产能1000件/小时，但你不去现场走一圈，可能根本不知道：
某台设备昨天晚上刚修过，现在状态不稳定；某个工位经常出问题，机器间歇性停机；工装夹具损坏，产品一致性受影响；一旦这些问题出现，你的计划再精妙也没用，现场根本跑不顺。
3、忽视现场人员实际能力和状态报表可能显示：现场有20个工人，完全满足产能需求。
但实际情况呢？
今天有2个工人生病请假；5个工人刚入职，手生效率低；现场某个班组情绪不好，效率低下；这些情况，报表完全不会告诉你。
你不去车间和工人聊聊，根本不知道真实状态，排出来的产能计划自然落不了地。
想要ERP排产排得准，首先得把基础工作做扎实。
1. BOM要准确BOM清单（物料清单）不准，排产跑一万次也没用。
一件产品到底需要哪些原料？用量是多少？是不是有可替代物料？
这些信息在ERP里一定要准准准！ 否则一跑MRP（物料需求计划），就开始瞎订货，现场断料那是肯定的。
2. 工艺路线要清晰每个产品的工序流程必须录清楚：
先冲压，后焊接，再喷涂；哪道工序用哪台设备？每道工序标准时间是多少？
工艺路线不清，ERP怎么排？它都不知道顺序，怎么安排资源？
3. 设备产能要真实简道云ERP里录的设备产能，绝不能是“理想状态”。
一定要考虑：
设备正常出勤时间（除去维护、保养）实际产出效率（别按理想值，按实际跑出来的数据）切换工时（换模、换线时间）不然，你排得满满当当，现场根本做不完。
4. 人员情况要同步车间每条产线多少人？每天排多少班？有没有临时用工？新人多不多？
这些信息也要和ERP同步。 不要报表上写着“20人”，实际现场只剩10个，人不够你排什么排？
基础打牢了，接下来排产正式开工。
第一步：跑一遍MRP，搞清物料供应先用简道云ERP里的MRP功能跑一遍：
把所有订单展开，算清楚需要多少物料；库存有多少，缺口是多少；采购什么时间下单，预计什么时候到货。
先确认物料够不够，别还没生产就断料。
第二步：跑一次产能负荷分析很多人排产失败，是因为排单子的时候没看产能负荷。
设备是不是超负荷了？人力是不是不足？关键工序是不是出现瓶颈了？提前发现问题，排产时就能避开坑。
第三步：按有限产能逻辑排产ERP默认是无限产能排产——只看订单，不管资源。 但实际生产是有限产能，所以一定要用有限产能模式。
有多少人、多少机器、多少物料，就排多少产能；遇到资源瓶颈，自动推迟后续工单或者提前调资源；
这样排出来的计划，现场才真的做得动。
第四步：优先级排序，别一锅乱炖ERP排产的时候，要给不同订单设定优先级：
大客户优先；紧急交期订单优先；产线切换成本低的优先；
别啥都一起排，不分轻重缓急，最后现场又慌又乱。
优先级设得好，车间执行起来顺多了。
第五步：计划要留缓冲，不要排得死死的实际生产里，总有突发情况：
设备突然坏了；人员临时请假；客户突然改需求；所以排产时，一定留出10%-15%的时间和产能缓冲。
别把所有资源排满，一满就灵活不动了，稍微出点事，整个排产表就得推倒重来。
再给你总结几条特别实用的小细节，避免踩坑：
排产粒度不要太粗也不要太细：太粗，控制不了细节；太细，操作量大死自己。按工单/工序合理分颗粒度。不同生产模式，要分开排产策略：比如按单生产（MTO）和备货生产（MTS），逻辑不一样，混一起排准乱。关键资源优先排：有限产能排产时，优先考虑瓶颈设备、稀缺工序。排产计划滚动更新，不要一成不变：至少每天小滚动、每周大滚动，计划实时修正，现场配合起来更顺。计划要和绩效挂钩：把排产达成率、交期达成率纳入部门或车间绩效考核，否则没人当回事。
排产这件事，永远不能迷信报表、数据。
真正好的生产计划，都是你走到现场，看到真实情况后，再结合数据做出来的。
数据是参考，现场才是真相。 靠谱的计划，从来都是在车间里走出来的，不是在报表上算出来的。
计划人员一定记住： 走下去、看进去、问进去，你的计划才能真的落下去。
