工人日报-中工网记者 赖志凯 通讯员 张巍

“这件产品怎么有裂纹？”“产品表面的划痕是怎么产生的？”“粘接表面怎么会有气泡？”……夜幕悄然降临，北方导航研发一部办公室和车间的灯光依旧明亮。

“七色光”QC小组（质量控制小组）成员正聚集在一起，集思广益、集智攻关，窗外的月光映照着他们忙碌的身影。

这支“七色光”QC小组多次攻坚克难，曾获得国际质量管理小组会议卓越奖、全国优秀质量管理小组成果一等奖、首都职工自主创新成果三等奖、兵器集团工艺创新奖，多次荣获兵器行业QC优秀成果一等奖和“质量信得过”班组称号。

某产品天线组件在人工粘接过程中，粘接质量一致性低，产品合格率仅为75％。为了攻克此项技术难题，小组成员穿梭于车间一线和办公室间，在一次次试验中不断优化方案，剖析问题产生的原因。

虽然过程中遇到了诸多挫折和挑战，但组长胡淑姬总是安慰大家说：“一切困难都只是暂时的，不能气馁和退缩，总会找到突破点。”

这些鼓励的话语打消了成员心中的焦虑和困惑，他们像侦探一样，仔细梳理每一个相关线索，进行一轮又一轮的头脑风暴。

经过不懈努力，他们终于揭开了这项难题的层层面纱，找到了引起天线组件粘接合格率低的3个关键原因：人工点胶过程中胶量控制不均匀、主次镜粘接时压接力不均匀、紫外固化照射不均匀。

如何针对这3个关键因素制定合理有效的解决措施，是小组成员接下来又要面临的一个艰巨挑战。大家围绕天线粘接的整个流程进一步展开了激烈的讨论，将全流程中影响粘接质量的3个关键因素进行了深入、透彻的分析。

成员李淑玉说，“只要我们的思路是对的，就不要怕试错。”

经过数日的持续性研究，最终研制设计了一套天线组件自动化粘接设备，突破了一键实现多动作以及各动作之间切换的控制、天线粘接工装的快速定位和高精度重复定位旋转工作台、紫外胶液均匀点注等多项关键技术，彻底解决了天线组件粘接合格率低的难题。

同时，小组通过分析抗高过载粘接技术的试验数据，总结该技术验证试验过程中的工艺流程和工作参数，排除各类影响产品粘接质量的不良因素，将工艺技术过程固化形成标准工艺规程。

“这套自动化粘接设备操作非常简便，只需要将天线放置于旋转台上，按动一个按钮，就可以同时实现胶枪的位置移动、天线的旋转以及自动点胶。小组成员在对我们一线工人进行有针对性的培训后，还编制了作业指导书，张贴在相应工位方便我们实时查看。并制作了3D模型，直观演示作业流程。在提高工作效率的同时，也极大降低了我们的劳动强度。”总装班组工人由衷地赞叹道。

该自主研制设备全面应用于智能化探测生产线的型号产品生产之后，产品质量大幅提升，合格率达到95%以上，每批次产品生产时间缩短60％以上、节省人工成本60％以上、生产成本金额节省80%以上、综合节省费用高达75%以上。

更令人欣喜的是，小组成功攻克了某型号产品天线组件小面积、抗高过载粘接的技术难题，形成了一种高强度、快速自动粘接的方法及设备，同时还将其广泛拓展到其他材料及相关型号产品自动粘接的应用当中。

来源：中工网-工人日报