3月的北京，春意盎然。位于京郊的中国航空工业集团复材的智能化生产线上，一场精密的高分子材料革命正在上演。

机械滚轴以微米级精度执行着纱线导引、纤维梳理等精密操作，编织着数百万根直径不足发丝十分之一的碳纤维。通过梯度浸渍系统，纳米级树脂材料精准渗透至纤维间隙，经压延机组与离型膜的协同作用，最终形成同时具备轻量化与高性能化的复材预浸料——这正是AG600“鲲龙”赖以轻盈翱翔的“铠甲”。

每张预浸料都经历了积木式的生长

在AG600的研制过程中，复材公司承担了机上副翼、方向舵、升降舵、翼身整流罩4类结构6大部件的研制及装配，每架份复材零件483件，其中升降舵的复材部件占比超90%。

复合材料能成为“铠甲”的重要组成部分，得益于其远超钢铁的高强度、高刚度和低密度特性，在保障结构强度的同时大大减重——约等于5~6人的重量，显著提升了飞机的机动性与燃油效率；共固化成型等工艺突破，使部件结构效率提升15%，疲劳寿命突破10万次循环，全面满足了AG600水陆两栖任务的高强度需求。

作为复合材料的“塔基”，一张预浸料的厚度通常只有0.1毫米，相当于一张A4纸的薄厚。“长约1000~2000米的预浸料才能满足方向舵的制造需求。”复材公司民用航空事业部部长程文礼说道。根据设计和应用的不同需求，预浸料需要进行层层铺叠，有时铺叠层数高达300多层，经过重重关卡的预浸料成品，形似一块宽带状的“布”。

面对飞机零部件中大量的复杂曲面结构，复材AG600项目研制团队运用下料机将带状的预浸料精准切割成几毫米的带丝，再通过激光投影定位，实现料片的精准铺设，解决了大曲率异形这一难题。

千丝万缕的碳纤维最终变为飞机上坚固的零部件，每张预浸料都经历了积木式的生长过程。

每项成果都来源于阶梯式攀登

向上生长，是竹节拔高前在泥土中的蓄势，每一寸压力都在雕刻挺拔的脊梁。

“从多轮实验选材、大量数据评估再到综合设计，在AG600研制过程当中，我们制作了约10000个试验件，测试不同性能指标、验证设计可行性、满足飞机使用要求。”复材公司技术人员毕红艳说道：“不像金属材料在飞机上的应用早已成熟，复材无法取之即用，只能从小做起。”

“共固化成型技术如今已成为各行业普遍应用的工艺，但在2012年研制时，复合材料薄壁板共固化成型技术应用偏少，没有太多可供借鉴的案例。”回忆起当时对技术的逐步探索，毕红艳记忆犹新。针对项目研发周期紧张、零件数量多等挑战，复材AG600项目研制团队选择以共固化成型技术为核心方案，一次性将两个未成形的零件在高温高压热压罐中同步固化，不仅有效提高了生产效率，还提升了经济性。

一次次从零开始，聚沙成塔，复材AG600项目研制团队通过自主创新，不断攻克核心技术，构建了完整的国产复材制造体系，为国产民机奠定了复材应用基础。

事实上，AG600项目研制中积累的技术成果对航空产业的带动作用还在不断显现。

“乘着低空经济政策的东风，我们一直在完善相关产业布局。目前，我们已与沃兰特、沃飞、峰飞和小鹏等民营企业达成合作共识，后续将对复合材料在eVTOL等飞行器的应用进行进一步探索。”程文礼说道。

每次坚守都凝聚了忠诚奉献的力量

复材AG600项目研制团队的平均年龄只有33岁，女性研究人员占比42%。不同专业背景的年轻技术人员紧密配合，形成了一股能抗压、能攻关的青年力量。

“长夜漫漫屡试验，但为科研日又年。雨过天晴霞光散，幽幽华夏启新篇。”这是毕红艳13岁的女儿写给妈妈的诗。

“进入适航审定阶段后，为了AG600生产资源的相关事项一直在出差，忙的时候连和孩子视频聊天的机会都很少。”毕红艳感慨道，“能为它披上挡风遮雨的‘鳞甲’，我无怨无悔。”

“有幸投身于AG600研制，对我而言是一次将理想与国家航空事业紧密相连的机会。”程文礼说道，从立项之初便参与项目研制，AG600的意义早已在不觉间融进了自己的人生。

当个人成长的价值曲线与中国航空工业发展的航迹重合，使命与担当便在心中汇聚起潜藏的能量。

“AG600是为人民生命财产安全保驾护航的坚实后盾，这份沉甸甸的责任始终激励着我们迎难而上。未来，我们将持续进行技术创新，让复材助力更多国产民机在天空自由翱翔。”程文礼充满信心。

这一路跋山涉水、披荆斩棘，从研制、试飞到AG600获颁型号合格证，是功成于微的奋力生长，是“从0到1”的逆流向上，是涓滴入海的忠诚奉献，是气象万千的全新起点……