激光跟踪焊接凭借高精度、高效率的优势，已成为工业制造领域的核心技术之一。其核心环节焊缝识别直接决定了焊接质量与工艺稳定性。本文从技术原理、应用场景及优缺点等维度，系统解析当前主流的激光焊缝识别方案。

采用线激光发射器+工业相机组合，通过投射激光条纹至工件表面，利用三角测量法实时解析焊缝三维形貌。

核心优势：

精度可达±0.01mm，适应V型、搭接等复杂焊缝

抗弧光干扰强，适用于强反射金属表面

支持动态扫描

典型应用：

汽车底盘焊接、船舶纵骨焊接等大曲率工件场景

通过高速相机直接采集焊接熔池图像，结合深度学习算法实时解析焊缝特征。

创新突破：

无额外光源依赖，系统集成度更高

支持熔池动态特征分析（熔宽、熔深实时监控）

可识别0.1mm级间隙变化

技术局限：

需配合抗强光滤光片，在铝合金等反光材料场景需优化算法

集成结构光扫描与被动视觉系统，通过多传感器数据融合提升识别鲁棒性。

技术亮点：

双系统冗余设计，故障率降低60%

支持焊接过程全闭环控制（识别→修正→质量反馈）

突破厚板多层焊的轨迹预测难题

实测数据：

在12mm以上碳钢多层焊场景，轨迹预测准确率提升至98.7%

基于低相干干涉原理，实现亚微米级焊缝内部缺陷检测。

颠覆性价值：

穿透表面氧化层检测内部气孔、未熔合等缺陷

支持0.05mm级焊缝余高测量

适用于医疗设备、航空发动机等精密焊接

成本考量：

系统单价约为传统方案的3-5倍，建议高附加值领域采用

通过卷积神经网络（CNN）构建焊缝特征数据库，实现自适应识别。

技术突破点：

自主学习不同材料焊接特征（不锈钢/钛合金差异化建模）

动态补偿工件装配误差（±2mm公差自适应）

支持多语言工艺包快速切换（兼容ISO/GB等标准）

应用案例：

新能源电池模组焊接中实现99.2%的识别准确率

焊缝识别技术的选择需综合考量材料特性、工艺要求、成本预算三大维度。镭烁光电推出的激光焊缝跟踪系统已实现多个模块化集成，支持客户根据产线需求自由组合方案，精度可以达到0.01mm，焊缝速度达到6-12米/分钟。