聚氨酯（PU）作为全球第六大高分子材料，在建筑、汽车、家电等领域应用广泛，但其回收难题长期困扰行业。传统物理回收导致性能降级，化学回收则面临能耗高、杂质多等瓶颈。据研究，全球每年产生的聚氨酯废弃物中仅23%被有效回收，剩余77%通过填埋或焚烧处理，造成资源浪费与环境污染 。 在此背景下，巴斯夫于CHINAPLAS 2025国际橡塑展宣布其聚氨酯闭环回收技术“Loop”实现商业化突破。该技术通过“Advanced Liquification”（先进液化）工艺，将聚氨酯废料转化为可重新参与生产的原料，回收率高达100%，且再生材料性能与原生材料持平 。巴斯夫特性材料聚氨酯业务中国区销售管理负责人顾丰在采访中强调：“我们不仅解决了聚氨酯难以回收的行业痛点，更打破了回收材料性能衰减的魔咒。” 文/胡静 技术突破：物理与化学协同的闭环创新 顾丰介绍，巴斯夫“Loop”技术的核心突破在于其“Advanced Liquification”（先进液化）工艺，该技术通过物理粉碎与液化反应协同作用，在相对低温条件下将聚氨酯废料分解为可重新聚合的液态原料。与传统化学回收需200℃以上高温反应不同，巴斯夫专利反应过程能使能耗降低40%，且无需额外溶剂。研发负责人刘英豪博士指出：“关键在于对聚氨酯分子链的精准解聚，我们通过实时监测废料成分，动态调整配方，并确保三次循环后材料强度依然保持初始水平。” 据了解，这一工艺的颠覆性在于其“全组分回收”能力。传统机械回收（物理粉碎后降级使用）和化学回收（高温裂解产生有害副产物）均存在性能衰减或环境污染问题，而巴斯夫的技术通过液化后的再生原料直接回注生产体系，实现了“同级再生”。例如，与安全鞋品牌KPR®尊王合作生产的Elastopan®Loop安全鞋，其抗冲击性和耐磨性均达到工业防护标准。 目前，技术已成熟应用于汽车座椅、鞋材等软泡领域。顾丰分享，以汽车方向盘边角料回收为例，通过与奥托立夫合作，废料经液化处理后直接回用于新方向盘生产。而在硬泡领域（如冰箱隔热层），因交联结构复杂，回收仍处研发阶段。刘博士透露：“我们正与海尔、美的等家电企业合作开发模块化设计，使硬泡层可整块剥离，预计不久后完成实验室验证。” 商业化实践：产业链协同与价值重构 对于商业化挑战，顾丰坦言：“再生料初期成本高于新料，但随着量产推进和产业链协同，成本将显著下降。废料本身成本低，关键在于规模化。”巴斯夫选择从生产端废料切入，建立“工厂到工厂”的短循环体系。“短循环模式规避了消费端分拣难题，当回收量突破一定规模后，再造成本将下降明显。” 顾丰呼吁，上下游产业链需要通力合作，整合现有技术，推动聚氨酯产业链的可持续发展。例如与家电、汽车厂商合作推动“易拆解”产品设计。“比如方向盘若能一键分离聚氨酯部件，回收效率将大幅提升。”探索消费后废料回收体系，联合品牌商建立全生命周期管理。聚氨酯巴斯夫作为产业链中的重要一环，正在推动循环经济从工业闭环迈向社会化闭环。“我们的终极目标，是让每一克聚氨酯废料都能‘重生’。”顾丰总结道。 从实验室研发到获得商业化订单，巴斯夫用多年的时间打通聚氨酯循环的技术-经济闭环。随着产能扩张与生态伙伴加入，这项创新正在改写行业规则：废弃物不再是终点，而成为新材料生命的起点。正如顾丰所言：“我们不仅回收材料，更在回收未来。”