在传统焊接作业中，人工操作存在效率低、精度波动大、高危环境风险等问题。对于复杂焊缝（如曲线焊缝、坡口焊缝或薄板微缝），人工难以保证一致性。而焊接机器人的核心价值在于通过焊缝跟踪系统实现"感知-决策-执行"的闭环控制，将焊接自动化推向更高水平。
二、焊缝跟踪系统的三大核心模块现代焊接机器人的自动跟踪能力依托于多模态传感+智能算法+动态控制的协同体系：
1. 高精度传感层激光视觉传感器：通过线激光扫描焊缝轮廓，实时生成3D点云数据（精度可达±0.01mm）
电弧传感模块：监测焊接电流/电压波动，反推熔池动态特征
红外热成像：追踪焊缝区域温度场分布，预防烧穿或未熔合
2. 智能决策层路径规划算法：基于点云数据重建焊缝三维模型，自动生成最优焊接轨迹
自适应控制算法：根据材料厚度、坡口角度动态调整焊接参数（如电流/速度/摆幅）
深度学习模型：通过历史焊接数据训练，实现气孔、咬边等缺陷的在线预测
3. 执行控制层六轴机器人实时纠偏：伺服电机以10ms级响应速度修正焊枪位姿
变位机协同运动：针对空间曲线焊缝，实现工件与焊枪的同步旋转
三、典型应用场景与技术突破▶ 案例1：汽车底盘机器人焊接采用镭烁光电激光焊缝跟踪系统，通过激光条纹扫描实现：
0.3秒内完成T型接头识别
焊枪横向纠偏精度±0.1mm
焊接速度提升40%，飞溅减少60%
▶ 案例2：塔筒纵缝焊接针对30mm厚钢板窄坡口焊：
多传感器融合技术实现坡口深度预测
自主开发的自适应摆焊算法，焊道填充效率提升35%
四、技术优势与未来趋势当前系统能力边界：
可处理焊缝类型：对接/搭接/角接/环缝
适用材料：碳钢/不锈钢/铝合金（厚度0.5-50mm）
跟踪速度：最高5m/min（视传感器帧率而定）
焊接机器人的自动跟踪能力已突破传统"示教再现"模式，进入感知智能时代。镭烁光电的焊缝跟踪系统通过"硬件-软件-工艺"三位一体设计，在工程机械、新能源、航空航天等领域实现焊接合格率99.2%以上的实证效果。随着工业4.0的深化，智能焊接将向着更自主、更柔性的方向持续进化。
