随着工业自动化向智能化方向演进，焊缝跟踪技术已成为焊接工艺的核心环节。传统人工示教模式效率低、适应性差，难以满足高精度、复杂工况需求。镭烁光电基于多传感融合与自适应算法，开发出新一代焊缝自主跟踪系统，实现焊接路径的实时感知、动态修正与闭环控制，为智能制造提供关键技术支撑。
视觉传感：采用高帧率工业相机与结构光投影，通过条纹形变解析焊缝三维轮廓（精度±0.01mm）。
激光扫描：使用线激光传感器实时捕捉焊缝坡口几何参数（宽度、深度、错边量）。
电弧传感：通过电弧电流/电压波动反演熔池动态，补偿视觉盲区数据。
优势：多源数据互补，适应强弧光、飞溅、烟尘等复杂工况。
2. 自适应控制算法特征提取：基于小波变换与形态学滤波，消除噪声干扰并提取焊缝中心线。
路径规划：采用模糊PID控制器，结合焊枪运动学模型动态调整焊接速度与偏移量。
深度学习辅助：通过卷积神经网络预训练坡口类型库，提升V型、U型、搭接等异形焊缝识别率至98%以上。
系统架构与工作流程感知层：多传感器同步采集焊缝空间坐标与形态数据
处理层：边缘计算单元（FPGA+ARM）完成数据融合与特征分析
决策层：生成焊枪位姿修正指令（X/Y/Z三轴补偿）
执行层：联动伺服电机与焊机参数实现闭环控制
实时性指标：全流程响应时间≤15ms，满足高速焊接（1.5m/min）需求。
技术优势与实测数据精度提升：跟踪误差由传统±0.5mm优化至±0.01mm
效率增益：减少70%人工干预时间
鲁棒性验证：在ISO 9283标准下，系统在以下工况稳定运行：
环境照度：10,000-150,000 Lux
焊枪倾角：±30°动态偏移
表面状态：锈蚀、氧化皮容忍度达Sa2.5级
镭烁光电的焊缝自主跟踪系统已成功应用于轨道交通、航空航天、能源装备等领域。通过持续深耕多传感融合与智能算法，我们致力于推动焊接工艺从"经验驱动"向"数据驱动"跨越，为工业4.0提供可靠的技术底座。