在注塑模具制造领域，斜顶块注塑模具的传统生产模式面临诸多困境。从设计绘图开始，到机械加工、精加工再到抛光，一套精密注塑模具的生产周期长达 20 - 25 天，漫长的周期严重影响新品推出速度。
同时，高昂的材料损耗和人力成本，使企业负担沉重。简陋的冷却系统还导致产品变形、尺寸偏差等问题频发，次品率居高不下，严重制约着企业发展。 3D 打印设备的出现，为斜顶块注塑模具生产带来了转机。
在成本方面，其增材制造技术让材料利用率近乎 100%，未使用的金属粉末可回收，极大降低材料成本。简化的生产流程减少中间环节人力和设备投入，进一步降低加工成本。
生产效率上，传统制造工艺面对设计变更时响应迟缓，开模周期漫长。而 3D 打印设备能快速响应设计变更，迅速将设计模型转化为实际模具，装夹用时短，大大缩短模具制作周期，特别适合小批量、多品种注塑产品生产，助力企业快速抢占市场。
产品质量层面，3D 打印技术可设计随形冷却水路，精准控制模具局部温度，增加冷却流量，均衡型腔温度，有效解决产品变形、尺寸偏差等问题，降低次品率。 以某汽车零部件制造企业为例，引入 3D 打印设备制造斜顶块注塑模具后，模具开发周期缩短 50%，成本降低 25%，产品次品率从 12% 降至 4% 以内，成功突破生产瓶颈，市场竞争力显著提升。
3D 打印设备凭借自身优势，助力斜顶块注塑模具打破生产瓶颈，推动注塑模具制造行业迈向新高度。
